1. 旋削加工：回転部品を高精度に作る
旋削加工は、自動車分野で非常に人気のある CNC 加工技術です。シャフトやディスクなど、回転する部品の作成に特に適しています。例えば、台州市にある自動車部品を製造するメーカーでは、ファナックのシステムを搭載したCNC旋盤を使用することで、外周円、内穴、ねじ加工を一度に仕上げることができました。 1個あたりの加工時間は15分から6分に短縮され、精度は±0.02mm、歩留まり率は99.2%まで向上しました。
コア技術:
マルチプロセスの統合: -CAD/CAM ソフトウェア プログラミングにより、荒旋削、精密旋削、溝切り、ねじ加工、その他のタスクをすべて 1 台のマシンで実行できます。これにより、物をクランプする回数や間違った位置に置く回数が削減されます。
高剛性設計：ボールねじペアと特殊サポートベアリングの採用により、伝動チェーンの摩擦を低減し、高速切削時の安定性を保ちます。たとえば、ある企業では、スピンドルの構成を変更することで、チタン合金インプラントの加工時の工具寿命を 200 個から 800 個に延長しました。
インテリジェントなパラメータ制御: このシステムは、振動監視システムと工具寿命管理システムを組み合わせて、切削速度 (2000 ～ 3000rpm など) と送り速度をリアルタイムで自動的に変更し、工具の磨耗や寸法変化の発生を防ぎます。
一般的な用途:
エンジンのクランクシャフトとカムシャフト
トランスミッション用入出力軸
ブレーキシステム用マスターシリンダーピストン
2. フライス加工：複雑な曲面を素早く簡単に作成
フライス加工は、自動車のキャビティ部品の製造に使用される主な方法です。エンジンのシリンダー ブロックやギアボックス ハウジングなど、多孔質で不均一なキャビティ構造を持つ部品に最適です。例えば、新エネルギー車のモーターハウジングでは、主軸とワークテーブルを連動させて5軸CNC装置でキャビティの内部曲面、傾斜穴、シール溝などを一度に加工することができます。これにより、同軸度誤差は 0.008mm 以下に抑えられ、業界標準よりもはるかに優れています。
技術的なコア:
3- 軸、4 軸、さらには 5 軸のリンケージ技術により、空間の限界を超え、複雑な表面の高精度加工が可能になります。例えば、ある企業は、エンジンシリンダーのウォータージャケットキャビティの内壁のRa粗さが0.8μm未満になるように製造工程を変更した。これにより、冷却剤の流れが 15% 効率的になりました。
層状に切断する戦略: バッテリー パックの冷却室などの薄肉構造を切断する場合、「低速送り + 小さい切断深さ」設定を利用して壁面への切断力の影響を軽減し、平面度誤差が 0.01 mm 以下になるようにします。-
特殊な工具の開発: ダイヤモンド工具や硬質合金{0}}コーティングされた工具などの工具は、アルミニウム合金や鋳鉄などのさまざまな材料で使用できるように作られています。たとえば、超微粒子超硬合金切削工具は、毎分最大 3000 回転の速度で高シリコン アルミニウム合金を切削できます。{{3}
一般的な用途:
エンジンのシリンダーブロックとシリンダーヘッドのウォータージャケットチャンバー
ギアボックスのギアとシフト機構用のチャンバー
新エネルギー車のバッテリーパックの冷却チャネル
3. ボーリング加工：穴シリーズ部品の精度保証
ボーリングは、特に高精度と高表面品質が必要とされる自動車分野で穴をあけるための重要な方法です。一例として、エンジンのクランクシャフト穴加工では、「荒ボーリング→準精密ボーリング→精密ボーリング」の3工程と等速直線切削機能により、口径寸法精度はIT5レベル、円筒度誤差は0.005mm以下を実現します。
主な技術的な部分:
高剛性ボーリングバー設計: 静圧ベアリングサポートとタングステンカーバイドコーティング処理を採用し、振動の影響を低減して加工精度を高めます。例えば、ある企業では、ボーリングバーの構造を改良し、アルミニウム合金シリンダー本体の表面粗さのRa値を1.6μmから0.4μmに改善しました。
スマート補正テクノロジー:-レーザー プローブとオンライン検出システムを組み合わせて行われるツール オフセットのリアルタイム補正により、穴システムの位置決めの不正確さが 0.01 mm 以下であることが保証されます。
複合加工プロセス: ボーリングとフライス加工、穴あけなどの手順を組み合わせて、クランプの回数を削減します。たとえば、「ボーリング・ミーリング・コンポジット」技術により、ギアボックス・ハウジングの加工ラインの加工サイクルが 8 時間から 3 時間に短縮されました。
一般的な用途:
エンジンのクランクシャフトとカムシャフト用の穴
トランスミッションの入力軸と出力軸用の穴
デフハウジングの遊星歯車穴
4. 機能実現の基礎となる穴加工技術
ドリリング、リーマ、タッピングはすべて、自動車部品の重要な部分である穴加工の一部です。例えば、「穴あけ拡張ヒンジ」複合工法により、新エネルギー車の電子制御システムにおけるIGBTモジュールのキャビティの開口サイズをH7レベルの精度で、垂直誤差は0.005mm以下にすることができる。これは高密度熱放散基準を満たしています。-
技術的な核心:
高精度穴あけシステム: 内側から冷却されるドリルビットと高圧クーラントを使用して、切りくずの除去を容易にし、穴壁の傷を防ぎます。-たとえば、ある企業は、鋳鉄シリンダー本体を加工する際に、穴壁の粗さ Ra が 1.6 μm 未満になるように穴あけパラメーターを変更しました。
新しいねじ加工方法：アルミニウム合金材料に「タッピング＋転造」複合工法を採用し、ねじの強度を20％以上向上させ、加工コストを15％削減しました。
深穴加工技術: 穴深さと直径の比 (L/D) が 10 以上の深穴加工は、BTA (ガンドリル) またはスプレーサクションドリル技術を使用して実行できます。これはステアリングシステムのバルブボディなどの部品に必要です。
一般的な用途:
エンジンのシリンダーブロックにあるメインオイル循環穴
トランスミッションバルブ本体にオイルを通す穴
ブレーキシステムのABSセンサー用の穴
